Бакелитовые лаки используются для покрытия разнообразных поверхностей, основное их предназначение – это защита аппаратуры от влияния агре6ссивной технической воды, слабых и сильных кислот. Также такие лаки применяются для покраски бензобаков и в качестве связывающих средств для слоистых пластиков. В отличие от многих аналогов, бакелитовый лак может использоваться для пропитки и даже склеивания частей изделий из высокоадгезивных материалов.
Для приготовления бакелитового лака используются фенол, формалин, аммиачная вода и этанол. Фенол – это органическое соединение, которое полностью растворяется в воде и застывает при температуре выше 40о С. Формалин – прозрачная жидкость с малой степенью реактивности, фенол считается ядом. Аммиачная вода – это 20% водный раствор аммиака. Этиловый спирт или этанол - бесцветная легкоподвижная жидкость, продукт перегонки углеродосодержащих продуктов. В результате получается прозрачный раствор, который может быть иметь как красный, так и бурый оттенок.
Бакелитовые лаки бывают различных сортов:
- ЛБС-1 и ЛБС-2 (высшего сорта),
- ЛБС-4,
- ЛБС-5,
- СБС-1,
- ЛБС-8,
- ЛБС-16,
- ЛБС-20 и ЛБС-29.
В зависимости от марки варьируется процентное содержание вышеперечисленных веществ в бакелитовом лаке. В результате меняются его свойства и функции. Так, например, лак ЛБС-4 используется для производства пластмасс с минеральными наполнителями, а СБС-1 для производства древесноволокнистых пластиков и фанеры.
Главной задачей бакелитового лака является создание тонкой защитной пленки, которая может состоять из неорганических и из органических полимеров. Такая пленка не меняет цвет поверхности, скрывает неровности и препятствует проникновению влаги в изделие. Особенностью такого лака является растительное масло, входящее в его состав. Также в состав бакелитового лака входит целлюлоза, которая предварительно обрабатывается.
Использование бакелитового лака в домашних условиях осложняется тем, что после нанесения лака на чистую и сухую поверхность ее необходимо подвергнуть термической обработке, постепенно увеличивая температуру до 160оС. В итоге (через 20 секунд) получится полимерная пленка, которая прослужит долгое время, если окружающая температура не будет выше 20 оС, а также будет исключено прямое влияние солнечных лучей.
Изготовление лака
Для приготовления бакелитового лака используются фенол, формалин, аммиачная вода и этанол. Фенол – это органическое соединение, которое полностью растворяется в воде и застывает при температуре выше 40о С. Формалин – прозрачная жидкость с малой степенью реактивности, фенол считается ядом. Аммиачная вода – это 20% водный раствор аммиака. Этиловый спирт или этанол - бесцветная легкоподвижная жидкость, продукт перегонки углеродосодержащих продуктов. В результате получается прозрачный раствор, который может быть иметь как красный, так и бурый оттенок.
Срок хранения такого лака не должен превышать трех месяцев со дня его изготовления.
Виды лаков
Бакелитовые лаки бывают различных сортов:
- ЛБС-1 и ЛБС-2 (высшего сорта),
- ЛБС-4,
- ЛБС-5,
- СБС-1,
- ЛБС-8,
- ЛБС-16,
- ЛБС-20 и ЛБС-29.
В зависимости от марки варьируется процентное содержание вышеперечисленных веществ в бакелитовом лаке. В результате меняются его свойства и функции. Так, например, лак ЛБС-4 используется для производства пластмасс с минеральными наполнителями, а СБС-1 для производства древесноволокнистых пластиков и фанеры.
Главной задачей бакелитового лака является создание тонкой защитной пленки, которая может состоять из неорганических и из органических полимеров. Такая пленка не меняет цвет поверхности, скрывает неровности и препятствует проникновению влаги в изделие. Особенностью такого лака является растительное масло, входящее в его состав. Также в состав бакелитового лака входит целлюлоза, которая предварительно обрабатывается.
Свойства бакелитового лака не изменятся, если в него добавить краситель, поэтому можно легко найти нужный цвет лака.
Использование бакелитового лака в домашних условиях осложняется тем, что после нанесения лака на чистую и сухую поверхность ее необходимо подвергнуть термической обработке, постепенно увеличивая температуру до 160оС. В итоге (через 20 секунд) получится полимерная пленка, которая прослужит долгое время, если окружающая температура не будет выше 20 оС, а также будет исключено прямое влияние солнечных лучей.
