Совет 1: Как сделать дамасскую сталь

Дамасская сталь – многогранный, упругий, твердый, прочный и долговечный материал, позволяющий добиться кузнецам невероятных эффектов и реализовать даже самые изысканные желания при изготовлении клинка или ножа. Как сделать дамасскую сталь самостоятельно, и что следует знать при этом?
Инструкция
1
Приготовьте печь, температуру в которой нужно поддерживать до 1200 градусов. Для этого дела можно самостоятельно сложить небольшую печку из камня. Вся процедура не отнимет много времени, а использовать такую печь можно будет на протяжении многих лет, тем более, если процесс изготовления дамасской стали и клинков из нее завлечет вас.
2
Заготовьте железную руду и обычный древесный уголь. Возьмите каменный горн. Смешайте железную руду и древесный уголь, поместите материалы в каменный горн и нагревайте до температуры не менее 1100-1200 градусов. Железная руда при таком нагревании будет освобождаться от кислорода и восстанавливаться, а в результате вступления в реакцию железа с древесным углем будет образовываться губчатая однородная масса.
3
Извлеките полученное железо из печи и дайте остыть. Выжмите из полученного губчатого железа все примеси путем ковки. В результате проведенных действий у вас должен получиться небольшой кусок сварочного железа, содержание углерода в котором очень низкое. Подготовьте глиняную емкость, в которой можно было бы нагреть полученные куски железа, отличным вариантом будет нагревание в закрытом глиняном тигле.
4
Положите куски железа и древесные угли в глиняный тигель и закройте его, такое нагревание позволит предотвратить вторичное окисление железа.
5
Дождитесь хлюпающего звука, именно он будет свидетельствовать о том, что железо расплавлено.
6
Охладите тигель, делать это следует постепенно, медленно, просто оставив в остывшей печи на неопределенное время. Извлеките получившийся слиток.
7
Сделайте из полученного материала (слитка) клинок. Для этого нагрейте слиток до температуры не менее 650 градусов (сталь станет пластичной) и произведите ковку, после чего, достигнув желаемого результата, быстро охладите полученный клинок в воде или рассоле для того, чтобы закалить его.

Совет 2: Как закалить сталь

Закалка стали как вид термообработки - процесс сложный и вызывающий внутренние, не видные невооруженным глазом изменения структуры стали. Но наряду с этим закаленные детали получают свойства вполне видимые: повышенная прочность, острота, меньшая подверженность износу. Известно, что правильно закаленное лезвие ножа или острие шила может успешно заменить стеклорез, а купленный в магазине инструмент порой также требует "доработки". Удивительно, что при такой масштабности происходящих со сталью изменений закалка в непрофессиональных условиях вполне возможна. А принцип всех (не только домашних) методов закалки заключается в разогреве стали до некой температуры и последующем быстром охлаждении. Наиболее доступны 2 способа.
Вам понадобится
  • * деталь для закалки;
  • * соотносимая с размером детали емкость с любым машинным маслом;
  • * соотносимая с размером детали емкость с холодной водой;
  • * клещи;
  • * сургуч;
  • * костер (печь, газовая горелка)
Инструкция
1
Для закалки стали обоими способами для начала деталь надо хорошенько разогреть. Возьмите ее и положите в костер на угли. Если нет костра - нагревайте горелкой или на плите. Но учтите, что для процесса закалки стали настоятельно рекомендуются именно угли, поскольку их температура значительно превышает температуру, которую можно получить на горелке или плите.Через некоторое время (например, для "разогрева" ножа вам потребуется около 10-15 минут) деталь приобретет ярко-малиновый цвет, который означает, что необходимая температура достигнута. Клещами выньте деталь из огня.
2
Согласно первому способу, 2 раза подряд с интервалом в 2-3 секунд окуните ее в емкость с маслом, оставив там при первом погружении на 3-4 секунды, при втором - на 5-6 секунд. После чего опустите деталь в емкость с водой для окончательного охлаждения.
3
Действуя по второму, более "компактному" методу, после нагревания деталь погрузите в сургуч. Сразу выньте и повторяйте это действие до тех пор, пока ваша деталь не остынет настолько, что перестанет в сургуч проникать.
Обратите внимание
* наряду с улучшением многих свойств, сталь после закалки становится намного более хрупкой. Поэтому рекомендуется ее отпустить;
* одну и ту же деталь не стоит подвергать закалке многократно. Это приводит к "усталости" металла, при которой он теряет нужные нам свойства.
Совет полезен?
* если вы закаляете, например, клинок, не прокаливайте всю деталь - нагрейте только режущую кромку;
* если вы новичок в закалке стали, при нагревании вынимайте деталь каждые 2-3 сек. и контролируйте цвет, так как велика опасность перегрева или недогрева. В первом случае деталь белеет и становится чрезмерно хрупкой, а во втором приобретает синеватый цвет и размягчается.
Источники:
  • как закалить сталь для ножа

Совет 3: Как закалить сталь для ножа

Для того чтобы сделать обычный нож из нержавеющей стали более прочным, его можно закалить. Процесс закалки по-другому называют отпуском. При определенной сноровке отпуск можно произвести и в домашних условиях. Каким же образом правильно закалить нож и добиться повышения прочности лезвия?
Вам понадобится
  • - нож для закалки;
  • - муфельная печь;
  • - масло (тосол, автол, отработка);
  • - материал для полировки, хромирования стали.
Инструкция
1
Разогрейте муфельную печь до температуры 1030-1050°C. После тогокак онапечь наберет нужную температуру, выдержите ее во включенном состоянии час и выключите. Температура в печи должна быть строго до 1100°C, иначе при прокалке произойдут необратимые процессы укрупнения сорбитной структуры стали. Она становится вязкой и теряет свои ударные свойства.
2
Поместите лезвие ножа в печь. Предварительно необходимо снять рукоять, высокие температуры практически 100% деформируют материал, из которого изготовлена рукоять. Время для высокого отпуска лезвия рассчитывается как 10 минут на 1 мм толщины. Визуально определить степень прокалки можно по цвету лезвия. Он должен быть таким же, как цвет внутри печи.
3
Вытащите лезвие из печи и строго вертикально опустите его в емкость с маслом, слегка покачивайте вдоль лезвия, чтобы профиль лезвия не повело от излишнего давления на мягкую раскаленную сталь.
4
Выждав, пока температура стали не опустится до 300°C (синюшный оттенок на поверхности стали), поместите лезвие в муфельную печь, предварительно выставив температуру в 200-300°C. Процесс низкого отпуска должен длиться 3-4 часа.
5
Выньте лезвие из печи, при необходимости оправьте его, дайте ему остыть в естественной среде на воздухе.
6
Отполируйте, отхромируйте, заточите лезвие, насадите его на рукоять.
Обратите внимание
Никогда не пытайтесь отрихтовать лезвие после высокотемпературной закалки - лезвие вследствие высокого сорбирования стали очень хрупкое, и обычные механические воздействия на него могут привести к раскалыванию стали. Рихтовку можно проводить только после низкого отпуска при температуре до 300°C.
Совет полезен?
Для низкого отпуска после высокотемпературной накалки муфельная печь будет очень долго остывать, поэтому чтобы не прерывать процесс закаливания и не искать вторую муфельную печь, можно обычную кухонную духовку прогреть до температуры 250-300°C и провести низкий отпуск в ней.

Совет 4: Как делают древесный уголь

Древесный уголь — один из продуктов горения древесины. Черное пористое вещество, которое составляют углерод и водород с небольшим количеством минеральных примесей в виде карбонатов и оксидов разных металлов.
Вам понадобится
  • - древесина для превращения в уголь
  • - дрова для костра
  • - железная емкость
  • - совок
Инструкция
1
Древесный уголь получается при термическом разложении древесины без притока воздуха. Этот процесс называется пиролизом. В зависимости от условий сгорания образуется продукт с различными свойствами. Основным параметром, влияющим на качество угля, является температура пиролиза.
2
При обугливании древесины из нее удаляется влага и кислород, остаются только горючие вещества — углерод и водород. Пирометрические показатели получаемого продукта повышаются по сравнению с исходным материалом. Для получения угля накаливание древесины нужно вести медленно, а температура процесса должна составлять около 400°С. Быстрый нагрев до высоких температур приведет к образованию дегтя и летучих продуктов сгорания.
3
Получить древесный уголь можно и в домашних условиях, соорудив аналог печи для углежжения. Для этого подойдет железная бочка с герметичной крышкой. Приготовьте место и дрова для костра, а также древесину, предназначенную для превращения в уголь. Установите бочку на подставку, например, на камни или кирпичи. Заполните вашу импровизированную углевыжигательную печь древесиной, предварительно распиленной на небольшие бруски. Герметично закройте крышку. Обеспечьте небольшие отверстия для выхода горючих газов. Разведите огонь под бочкой.
4
Через несколько часов, когда из отверстий перестанут выходить газы, нагрев можно прекратить. Но бочку не следует открывать до полного остывания полученного угля без доступа воздуха. В противном случае, процесс горения на воздухе может возобновиться, и уголь полностью сгорит.
5
Можно просто сжечь дрова в печи или в костре до образования красных углей. Затем соберите угли совком в железную емкость, наглухо закройте и оставьте без притока воздуха до полного остывания.

Совет 5: Как сделать печь для древесного угля

Преобразование древесины в уголь осуществляется с помощью процесса пиролиза, под которым подразумевается распад органических соединений в результате их деструкции под действием высокой температуры. Разложение древесины производится в газовой бескислородной среде, в реторте. В процессе пиролиза выделяются парогазы, которые выводятся через патрубок. После этого в устройстве происходит отделение газа от жидкости. Сегодня существует огромное количество аппаратов, предназначенных для термического разложения древесины. При наличии необходимых материалов печь для изготовления древесного угля можно сделать своими руками.
Вам понадобится
  • - керамический кирпич;
  • - шамотный кирпич;
  • - глина и песок;
  • - стальной лист;
  • - вентилятор наддува;
  • - чугунные колосники;
  • - рычажный терморегулятор;
  • - дверцы.
Инструкция
1
Прежде чем приступить к сборке такого оборудования, каждый мастер составляет подробную схему будущей печи. При самостоятельном изготовлении агрегата лучше всего взять уже готовую схему.
2
Периметр пиролизной печи выкладывается из керамического кирпича, на котором не должно быть трещин и сколов. Кладка внутренних перегородок осуществляется с использованием шамотного кирпича. Для приготовления связующего раствора применяется глина и чистый песок.
3
Топливник может быть выложен из керамического и шамотного кирпича. Предпочтительней использовать шамотный кирпич, так как он лучше выдерживает большие температуры, которые не избежать при горении топлива.
4
Топливник разделяется на две секции: загрузочную и секцию для сгорания газов, выделяемых во время процесса пиролиза. Для наилучшего сгорания летучих веществ в эту секцию подается вторичный воздух, при этом прохождение первичного происходит сверху вниз.
5
Колосниковые чугунные решетки устанавливаются в топливник. При этом нужно делать небольшие зазоры, так как при нагревании решетки расширяются. Топочные дверцы закрепляются посредством специальных «ушей». Для их изготовления можно использовать проволоку или листовую сталь.
6
После этого необходимо установить дверцы, предназначенные для регулировки подачи воздуха и очистки печи от золы. На этом же этапе монтируются печные задвижки, с помощью которых в печке регулируется тяга. В связи с тем, что конструкция топки имеет большое аэродинамическое сопротивление, требуется установить вентилятор, используемый для снабжения принудительной тягой.
7
Печь для древесного угля обладает такими преимуществами, как возможность утилизировать отходы древесной промышленности, отсутствие выбросов вредных веществ в окружающую среду, простота в обслуживании и эксплуатации, надежность и долговечность. При таком количестве плюсов существует один недостаток, который нельзя не отметить. Он заключается в необходимости тщательной теплоизоляции трубы, так как при низкой температуре конденсат в трубе может замерзнуть, а это приведет к уменьшению ее сечения.
Совет полезен?
Изготовление печи для древесного угля должно осуществляться с использованием только качественных материалов. Желательно иметь опыт в проведении сварочных работ.

Совет 6: Что такое дамасская сталь

Дамасская сталь – это металл, используемый для холодного оружия. Европейцы впервые столкнулись с этим материалом во время третьего Крестового похода. Он обладает уникальными свойствами, которые остаются востребованными уже около тысячи лет.

Процесс создания дамасской стали



Дамасская сталь, известная также как булат, очень популярна на Востоке. Ее производят путем сплавления железа и стали с древесным углем в специальной камере с недостатком кислорода. В процессе разогрева металл поглощает углерод из древесного угля, и полученный сплав очень медленно охлаждается. Это придает материалу уникальный видимый узор.

При ковке изменяется кристаллическая структура вещества и металл приобретает голубоватый цвет, благодаря которому известна дамасская сталь. Этот метод очень трудоемкий и требует высокой степени мастерства, чтобы поддерживать необходимую температуру на одном уровне в течение всего процесса. Материала, полученного в процессе производства, недостаточно для создания больших конструкций. Но его вполне хватит на то, чтобы выковать меч или кинжал. Это и обуславливает высокую цену товаров из такого типа стали.

Фабричная дамасская сталь, известная как сварная сталь, была более популярна на Западе. При этом конечного продукта получают много больше при меньших затратах труда. Процесс ее производства представляет собой разогрев двух или более кусков железа и стали, а затем соединение их вместе. Поверхности заготовок при этом размягчаются, в то время как сердцевины остаются холодными и твердыми.

Соединение поверхностей вместе при высокой температуре и при наличии потока газа для герметизации стыка позволяет создавать сварную связь. Она по существу представляет собой соединение двух металлов в один. Дальнейший разогрев полученной заготовки и изменение ее формы дает возможность получить булат или дамасскую сталь.

Свойства дамасской стали



Кроме красивого и эстетичного вида с рисунком на поверхности, булат обладает меньшим весом и большей гибкостью, чем обычная сталь. Эти особенности имеют решающее значение при выборе материала для холодного оружия.

Хотя первые записи о создании дамасской стали были сделаны в Индии и на Ближнем Востоке, норвежские кузнецы также были признанными мастерами в этом деле. Они начали создавать мечи из этого материала еще в шестом веке нашей эры. Это на пятьсот лет раньше, чем появились первые японские катаны из такой стали.

Несмотря на прекрасные качества, дамасская сталь является относительно неоднородным веществом по сравнению с высокоуглеродистыми видами металла. Эти материалы начали производиться в девятнадцатом веке в Европе, когда применялись самые современные методы обработки металлов. В двадцатом веке, с появлением нанотехнологий, были изобретены еще более совершенные материалы. Тем не менее дамасская сталь и сейчас довольно популярна при создании холодного оружия.
Видео по теме

Совет 7: Как сделать самурайский меч

Меч самурая - его гордость, символ мужества. Первые самурайские мечи были выполнены из закаленных железных пластин, по форме напоминающих лезвие. Но постепенно сталь вытеснила железные мечи. Настоящий самурайский меч сочетает в себе упругость железа и твердость стали. Однако эксперты утверждают, что уникальность японского меча заключается не в сплаве материалов, а в способе его изготовления.
Инструкция
1
Для того чтобы изготовить настоящий самурайский меч, приобретите полосу слоенной дамасской стали. Вместо дамасской стали подойдет любая другая, относящаяся к сорту пружинно-рессорных или инструментальных и обязательно с большим содержанием углерода. Оптимальным вариантом станет высоколегированная сталь.
2
Посредством крупного напильника придайте вашей полосе стали ромбовидную форму сечения, соблюдая все традиционные пропорции японского меча. Ребро меча выпилите от острия до кончика хвостовика. Плечики запиливайте только после финального формирования клинка от начала до конца. Толщину режущей кромки не делайте слишком тонкой. Он должна быть не менее 1 миллиметра.
3
Поверхность клинка оттачивайте при помощи двух напильников: одного крупного и другого поменьше. Оба напильника обязательно должны быть новыми. Передвигайте напильник перпендикулярно оси меча, иначе на поверхности появятся неровности. Если сверху вы не планируете класть глину, то в конце пройдитесь по клинку надфилем, чтобы придать лоск.
4
Чтобы довести до идеала линию спинки, сделайте специальное устройство. К двадцатисантиметровому деревянному бруску прикрепите наждачную бумагу. Одна из сторон бруска должна быть выпуклой, чтобы соответствовать прогибу меча. Таким приспособлением подобно фуганку выровняйте дугу спинки.
5
Для термообработки вашего меча вам понадобится большая муфельная печь с глубокой метровой камерой. Погружайте ваш меч в печь практически горизонтально, лезвием вниз. Такую же процедуру можно проделать в кузнечном горне с использованием кокса. Отжиг обязательно проводите в слое золы. Для этого изготовьте узкий пенал по всей длине полосы и раскалите его до оранжевого сияния. Выдержите меч в жаркой конструкции в течение двух часов, после чего отсудите.
6
После полного остывания приступайте к заключительному этапу шлифовки. Посредством промышленных абразивов медленными возвратно-поступательными движениями бруска вдоль меча придайте ему вид японского самурайского меча.
Видео по теме

Совет 8: Какая сталь лучше подойдет для охотничего ножа

Сталь является главным показателем качества всего ножа. Поскольку очень важно, чтобы клинок был изготовлен из прочного и долговечного материала и не требовал заточки после каждого применения на охоте.
Выбор охотничьего ножа – довольно сложная задача. Современные магазины предлагают огромный выбор. Самое главное, что отличает охотничий нож от красивого сувенира, то что он сделан из определенного материала.

Критерии выбора стали для охотничьего ножа


Клинки охотничьих ножей изготавливают из высокоуглеродной стали. Твердость ножа измеряют в специальных единицах, которые обозначаются HRC, и зависит от содержания углерода в стали. Необходимо, чтобы твердость охотничьего ножа была не ниже 60 HRC. Чем выше содержание углерода в стали у клинка, тем выше твердость лезвия ножа, а следовательно, он долго сохраняет остроту режущей поверхности.

О количестве углерода в стали, можно узнать, посмотрев на маркировку ножа: 420 означает менее 0,6%, 440 А показывает 0,75%, 440 В содержит 0,9%. Самая популярная сталь, из которой изготавливают охотничьи ножи – 440 С. Даже при относительно низкой твердости ножа, эта сталь остается эластичной. А благодаря добавлению таких компонентов, как хром и молибден, обладает отличными антикоррозийными свойствами. Легко поддается заточке и надолго сохраняет остроту клинка.

Виды стали для охотничьего ножа


Выделяют несколько альтернатив стали 440 С. Самым распространенным из низ является СРМ 440 V. Данную сталь получают путем высокотемпературной ковки порошковой смеси металлов. Она великолепно держит заточку ножа. По своей износостойкости во много раз превосходит традиционную сталь 440 С. Но большой минус такого ножа – довольно сложная заточка.

Не менее знаменитыми являются 440 С – 155СМ и ATS – 35. Первую модель изготавливают из стали американского происхождения, вторую – японского. Они считаются одними из самых лучших современных сталей. Твердость таких сталей составляет 60 HRC. Они обладают прекрасной гибкостью и легко поддаются заточке. Главными недостатками являются низкие антикоррозийные свойства и достаточно высокая стоимость стали.

Большим спросом пользуется знаменитая дамасская сталь. Она состоит из связок стальных прутьев, прокованных в полоски, с определенным содержанием углерода. Многократное количество раз эти полоски перекручивают, а потом опять проковывают. Качество ножа напрямую зависит от количества полосок. Такая сложная процедура обработки стали придает ей невероятно высокую гибкость и прочность.

На лезвии ножа хорошо видны необыкновенно красивые узоры. По своему качеству ему нет равных. Главным недостатком является его высокая цена, доходящая до нескольких сотен тысяч рублей. В основном ножи из дамасской стали изготавливают для музейного экспонирования. В повседневной жизни они быстро теряют свою красоту.

Совет 9: Как сделать прямоток на мотоцикле

Любители быстрой езды довольно часто жалуются на то, что их «железному коню» не хватает мощности стандартного мотора. Ввиду этого используются спортивные выхлопные системы. Частный случай усовершенствования мотоцикла – установка на нем прямотока.
Вам понадобится
  • - турбинка;
  • - ключи;
  • - тонкостенная трубка из нержавейки;
  • - минеральная вата или стекловата;
  • - огнестойкий материал;
  • - герметик;
  • - сверлильный станок.
Инструкция
1
Демонтируйте штатный заводской глушитель. Сделать это несложно: все, что нужно - открутить четыре болта. После этого с помощью турбинки очень аккуратно срежьте крышку глушителя, которая держит нутро, и вытащите с глушителя всю внутреннюю начинку.
2
Взамен снятой «начинки» сделайте новую. Отыщите тонкостенную трубку из нержавеющей стали, отрежьте от этой трубы кусок, равный длине глушителя. Затем на сверлильном станке просверлите в нем множество сквозных отверстий.
3
Просверленную трубу установите вовнутрь глушителя, а именно - на место снятых штатных запасных частей. Затем плотно набейте стекловатой полость между трубкой и оболочкой глушителя, а также по краям этого устройства. Обмотайте пламегаситель (его еще называют гофра) асбестом или другим термостойким материалом, который есть под рукой.
4
Подгоните свежеизготовленный прямоточный глушитель и установите его на место. После этого закройте крышкой глушитель. Места соединения рекомендуется смазать герметикам.
5
После того как процедура установки прямоточного глушителя завершена, протестируйте работу модернизированного мотоцикла. Заведите своего «железного коня»: в ответ он должен одарить вас басовитым звучанием. Хотя звучание мотоцикла стало несколько другим, его внешний вид практически не изменился.
Обратите внимание
Уделите особенное внимание крепежу прямоточного глушителя, чтобы ненароком это устройство не отвалилось во время езды мотоцикла!
Совет полезен?
Прямоток представляет собой достойную альтернативу оригинальному глушителю. Самодельный прямоточный глушитель обойдется на 70% дешевле, чем оригинальное устройство. Для тех же мотоциклистов, которые не сильно любят заниматься «поделками», тоже есть достойный вариант – тюнинговый прямоточный глушитель.
Источники:
  • Прямоток своими руками, как делал прямоток из штатного глушителя
Видео по теме
Источники:
  • дамасская сталь в домашних условиях
Поиск
Совет полезен?
Добавить комментарий к статье
Осталось символов: 500